Kratzfest und kostengünstig - Wacker Chemie AG


Kratzfest und kostengünstig

Im Autoinnenraum dominieren heute Kunststoffe. Besonders in Kleinwagen werden aus Kostengründen oft Formteile aus dem kratzempfindlichen Polypropylen eingebaut. Wird den Kunststoffen jedoch GENIOPLAST® Pellet S, ein Siliconadditiv von WACKER, zugesetzt, stehen die Chancen gut, dass auch bei langer, intensiver Nutzung eine ansehnliche Oberfläche erhalten bleibt.

Wohnlich soll der Innenraum eines Autos heute wirken, weshalb dort hochwertig verarbeitete Kunststoffe zum Einsatz kommen.

Autokauf ist eine hoch emotionale Angelegenheit. Der erste Blick des Käufers gilt einem attraktiven Außendesign, der zweite dann schon dem Fahrzeuginnenraum. Menschen verbringen heute viele Stunden im Auto – entsprechend wohnlich soll das Interieur sein und beim Sehen und Anfassen einen hochwertigen Eindruck erwecken. Bei Autos der oberen Mittel- und Oberklasse erreichen die Hersteller die vom Kunden gewünschte optische und haptische Qualität durch aufwendig geschäumte und veredelte Kunststoffe oder durch teure Werkstoffe wie Leder und Wurzelholz.

Je weiter es in der Modellhierarchie aber nach unten geht, desto preissensibler werden die potenziellen Käufer. Und der Innenraum zählt zu den wenigen Bereichen eines Autos, wo die Hersteller sparen können, ohne Abstriche an der Funktionalität oder Sicherheit zu machen. Für die Innenraumverkleidungen von Kompakt- und Kleinwagen werden deshalb viele Bauteile aus Materialien verwendet, die deutlich weniger aufwendig herzustellen sind – etwa aus talkgefülltem Polypropylen, dem preiswertesten für Interieur-Anwendungen geeigneten Kunststoff. Bauteile aus diesem Plastikmaterial sind aber kratzempfindlich und können im Gebrauch schnell unansehnlich werden. Daher suchen die Autohersteller kostengünstige Wege, den Polypropylen-Teilen eine dauerhaft schöne und hochwertig aussehende Oberfläche zu geben.

Geschäumte und mit Additiven veredelte Kunststoffe und Lederimitate sorgen für die gewünschte – optische und haptische – Qualitätsanmutung im Autoinnenraum.

Matt und ohne Reflexionen

Interieur-Kunststoffbauteile aus talkgefülltem Polypropylen sind hart und ihre Oberfläche sieht matt aus. Typische Beispiele sind der untere Teil des Armaturenbretts, die Abdeckung des Handschuhfachs, die Türverkleidungen unterhalb des Griffs, die Säulenverkleidungen und das Gehäuse der Mittelkonsole. Ihre Oberfläche ist aus mehreren Gründen mattiert, wie Dr. Michael Geck erklärt, Anwendungstechniker für das Segment Kunststoffadditive bei WACKER : „Matte Kunststoffoberflächen fühlen sich samtig an, sehen gut aus und vermeiden Lichtreflexionen, die den Fahrer irritieren oder blenden könnten.“

Aber je matter eine solche Oberfläche ist, desto größer ist ihre Kratz- und Abriebempfindlichkeit. So hinterlässt der scharfkantige Zündschlüssel schnell helle Kratzer, wenn er über ein Polypropylen-Armaturenbrett schrammt. Auch ein stumpfer Gegenstand kann Spuren hinterlassen: Fährt man mit dem Fingernagel über die matte Kunststoffoberfläche, erzeugt man einen glänzenden Streifen – der Nagel poliert die Oberfläche, Fachleute sprechen vom Schreibeffekt. Scheuert man beim Ein- und Aussteigen mit dem Knie immer wieder über die gleiche Stelle der Türverkleidung, entstehen Reibspuren – die Oberfläche sieht an der betreffenden Stelle abgewetzt aus. Dem Kunststoffverarbeiter stehen etliche Methoden zur Verfügung, mit denen er dem preiswerten Kunststoff dauerhaft einen wertigen Eindruck verleihen kann. Er kann zum Beispiel das harte Material hinterschäumen, mit einem thermoplastischen Elastomer beschichten, lackieren oder mit Heißprägefolien veredeln. All diese Verfahren verteuern jedoch die Bauteile spürbar.