Vorteile im Vakuum-Verfahren - Wacker Chemie AG


Vorteile im Vakuum-Verfahren

Die Metallschienen dienen der bedarfsgerechten Verankerung der im Innenraum verwendeten Sitze.

Effizienteres Verfahren

Diese Vorgehensweise hat Durisotti umgestellt auf ein Verfahren, das vom US-Unternehmen Magnum Venus Plastech (MVP) in Zusammenarbeit mit WACKER entwickelt wurde. Statt einer Plastikfolie, die nach einmaliger Verwendung weggeworfen wird, kommt eine Vakuumhaube aus Siliconkautschuk zum Einsatz. Diese kann wiederverwendet werden, und weil sie am Rand vollständig mit einem Dichtungsring umgeben ist, braucht sie nicht in aufwendiger Arbeit abgedichtet zu werden. Sie braucht nur aufgelegt und richtig positioniert zu werden. Beim Einschalten der Vakuumpumpe wird die Haube angesaugt und am Rand automatisch abgedichtet.

Wacker Chemie hat für die Herstellung derartiger Vakuumhauben die Silicon-Systemlösung ELASTOSIL® C entwickelt, die optimal an die in der Praxis üblichen Verarbeitungs- und Herstellungsmethoden angepasst ist. Mit dieser Produktlinie lässt sich in kürzester Zeit im Sprüh- oder Streichverfahren eine wiederverwendbare, absolut passgenaue, gewebeverstärkte Silicon-Vakuumhaube produzieren: ELASTOSIL® C 1200 ist leicht strukturviskos und eignet sich mit einer Verarbeitungszeit von 20 Minuten auch für größere, maßgeschneiderte Werkstücke, wie sie etwa beim Bau von Schiffen oder Windkraftanlagen verlangt werden. Verstärkt werden die Hauben durch das zur Systemlösung gehörende Gewebe FABRIC C von WACKER, damit sie auch auf Zug stabil bleiben.

Durisotti setzt Vakuumhauben aus ELASTOSIL® C 1200 derzeit für die Herstellung von Bodenplatten ein, die beim rollstuhlfahrergerechten Umbau von Master-Kleinbussen der Marke Renault Verwendung finden. Während beim alten Produktionsverfahren für Auflegen und Abdichten der Plastikfolie auf dem Werkstück zwei Mitarbeiter gut eine Stunde lange beschäftigt waren, genügen jetzt rund fünf Minuten, um die Siliconvakuumhaube richtig zu positionieren. Damit erreicht Durisotti nicht nur einen deutlichen Produktivitätsgewinn. „Unsere Mitarbeiter freuen sich vor allem darüber, dass durch das schnellere Schließen der Form weniger Lösemittel des verwendeten Harzes entweichen kann. Das macht für sie das Arbeiten wesentlich angenehmer“, erklärt der Leiter des Bereichs Verbundwerkstoffe Jean-Michel Kosowski.

Bei Durisotti ist man überzeugt, die Effizienz des Verfahrens sogar noch steigern zu können. „Wir sind regelmäßig mit unseren Ansprechpartnern bei Magnum Venus Plastech (MVP) und dem WACKER-Distributor Gazechim in Kontakt, um unsere Möglichkeiten auszureizen“, erzählt Kosowski.

Klarer Vorteil für Silicon-Vakuumhauben

Den Vorteilen bei der Herstellung der Bodenplatten steht der zusätzliche Aufwand für die Anfertigung der Vakuumhauben entgegen. „Das zahlt sich aber schnell aus, weil die Hauben in gut zweieinhalb Stunden hergestellt sind und mehr als 250 Mal eingesetzt werden können“, sagt Andreas Sick vom Produktmarketing des Business Teams Industrial Solutions bei WACKER SILICONES.

Grundsätzlich lässt sich das Verfahren auf nahezu alle faserverstärkten Kunststoffe anwenden. Auch Werkteile aus Carbonfasern, mit denen künftig Autohersteller wie BMW große Karosserieteile bauen wollen, lassen sich so produzieren. Damit liegt das MVPVerfahren voll im Trend – denn Marktforscher sind davon überzeugt, dass den Verbundwerkstoffen die Zukunft gehört. Allein für das Produktionsvolumen an Carbonfasern gehen Experten fast von einer Verdoppelung innerhalb der nächsten vier Jahre aus.