Einmal Shanghai und zurück - Wacker Chemie AG


Einmal Shanghai und zurück

Seine Waren verschickt WACKER per Container in alle Welt – hat aber das Problem, dass mehr Großraum-Behälter beladen herausgehen als mit Rohstoffen bestückt zurückkommen. Mit einem prämierten Konzept vermeidet der Konzern jetzt einen erheblichen Teil der bislang nötigen Leertransporte – und zeigt damit, wie gut er seine globale Logistik im Griff hat.

Das 2014 in Betrieb gegangene KombiTerminal Burghausen kann bis zu 40.000 sogenannte Hübe pro Jahr abwickeln – dies sind Umladungen zwischen LKW und Bahn.

Monoton knatternd kommt Güterzug 50337 aus Hamburg im KombiTerminal Burghausen (KTB) zum Stehen. Pünktlich auf die Minute erreichen die geladenen Seecontainer den Güterumschlagbahnhof im bayerischen Chemiedreieck. Das KombiTerminal liegt nur knapp einen Kilometer vom WACKER-Werkgelände entfernt. Lange LKW-Schlangen, die auf die Ankunft der Container warten, gibt es hier dennoch nicht – und das ist für die Logistiker von WACKER nicht nur ein Vorteil, sondern auch eine echte Herausforderung.

Was der Besucher auf den ersten Blick nicht sieht: Die meisten Container auf Zug 50337 sind leer. Sie kommen aus den norddeutschen Seehäfen, aus Hamburg und Bremerhaven, nach Burghausen, wo chronische Container-Knappheit herrscht. Die Notwendigkeit, leeres Equipment mit dem Güterzug zu verschicken, ist unter anderem logistischer Ungleichgewichte geschuldet. Die Region um Burghausen, das sogenannte bayerische Chemiedreieck, ist sehr exportstark. 25 Unternehmen mit rund 20.000 Beschäftigten produzieren dort Waren für mehr als 10 Milliarden Euro – ein beträchtlicher Teil der Ware wird nach Übersee verschifft.

Allein das WACKER-Werk verlassen pro Jahr rund 14.000 Container mit Gütern, die in Burghausen hergestellt wurden. Umgekehrt aber kommen nur 3.500 Container mit Rohstoffen, meist Rohsilicium, ins Werk – daher fehlt es an leeren Containern, die für den Export der Chemieprodukte unabdingbar sind. Dr. Thomas Bronnert, Leiter der Logistik bei WACKER, wirkt mit seinem integrierten Logistikkonzept diesem Problem entgegen.

Bevor die Gebinde im Container verschickt werden, sichern Mitarbeiter die Ladung mit Gurten.

22 Meter über dem Boden

Rund 22 Meter über den neu eingetroffenen Containern wartet schon Gerhard Kaiser in seiner Vollsichtkanzel, der Schaltzentrale des festinstallierten Portalkrans. Durch minimale Bewegungen des Joysticks manövriert Gerhard Kaiser den Kran in Richtung Güterzug. Jeden einzelnen Container nimmt er mit seinem Hubwerk auf und setzt ihn zentimetergenau auf der individuell für ihn bestimmten Position ab. Der Großteil der Container wird bis auf weiteres auf der Lagerfläche neben dem Gleis platziert. Einige wenige hievt Gerhard Kaiser auf bereits wartende LKWs. Ganz zum Schluss macht er sich an den grauen Container OOLU 115453-8 der Reederei OOCL aus Hongkong: Dieser enthält im Moment noch 25 Tonnen silbrig-glänzende Brocken aus rohem Siliciummetall, sogenannte Chunks. In wenigen Tagen jedoch wird der gleiche Container sauber auf Paletten gestapeltes, hochreines Polysilicium aus Burghausen nach Asien transportieren, wo die Photovoltaikindustrie es in Solarzellen weiterverarbeitet.

In rund einem Viertel aller im Auftrag von WACKER am KombiTerminal Burghausen umgeschlagenen Container befinden sich solche Silicium-Chunks, die damit einen der wichtigsten Rohstoffe für WACKER bilden. Jährlich benötigt der Chemiekonzern rund 150.000 Tonnen Rohsilicium als Grundlage für seine Silicium- und Siliconprodukte. Ein Drittel dieses Rohstoffes kommt aus dem konzerneigenen Siliciumwerk im norwegischen Holla. Der Rest wird per Seecontainer aus Asien importiert.

Vom KombiTerminal Burghausen aus werden per Schiene die Seehäfen Hamburg und Bremerhaven bedient. Der Standort Nünchritz schickt seine Container über das Terminal in Riesa an der Elbe zu den deutschen Seehäfen.

Nur wenige hundert Meter vom Terminal, Mitten im WACKER-Werk, entlädt ein Kipplader mit lautem Getöse die wertvolle Fracht des grauen Containers. Binnen weniger Sekunden ist das Siliciumlager im Werk wieder gefüllt. In den Rillen und Querstreben des Containers bleiben einzelne Chunks zurück, die Innenwände sind mit einer dünnen Silicium-Staubschicht bedeckt. Zurück am Terminal steht deshalb eine Grundreinigung an. Dort sammelt der Mitarbeiter die großen Silicium-Stücke, die sich beim Entladen verhakt haben. Der durch Reibung entstandene Staub wird im Industriestaubsauger gesammelt. Beides wird in einem separaten Container zur Rückführung an WACKER zusammengetragen – zu kostbar ist der Rohstoff. Mit nur wenigen Handgriffen ist der Container wieder sauber und bereit für neue Ladung. Kurz nach seiner Ankunft mit Zug 50337 wird er im Logistiksystem wieder als „vakant“ geführt.

Herausforderung Seetransport

Zahlen

  • 762.000 Tonnen
    Fertigprodukte stellte WACKER 2014 am Standort Burghausen her.
  • 14.000 Container
    und 40.700 LKW-Transporte verlassen jährlich das Werk Burghausen.
  • 5.800 Container
    aus dem Werk Nünchritz wurden 2014 per Bahn und Binnenschiff zu den deutschen Seehäfen transportiert.
  • 30.000 Straßentransporte
    pro Jahr werden durch die Containerzüge ersetzt, die zwischen Burghausen/Nünchritz und Bremerhaven/Hamburg verkehren.
  • 2.100 Tonnen
    Kohlendioxid pro Jahr spart WACKER, weil Container in Deutschland fast ausschließlich per Zug transportiert werden.
  • 600 Meter
    misst der WACKER-Containerzug, der seit 1999 täglich Bremerhaven und Hamburg anfährt.

Dahinter steckt ein aufwendiger Planungsprozess, der Synergien von Einkauf und Versand bei WACKER nutzt. Der Abgleich der beauftragten Reedereien ist eine Grundvoraussetzung, die integrierte Logistikprozesse erst möglich macht. „Einkauf und Versand haben sich vor Jahren abgestimmt, welche Reeder wir mit dem Transport unserer Rohstoffe und Produkte beauftragen“, erklärt Logistikleiter Thomas Bronnert. Bereits seit 1999 arbeitet WACKER daran, den Containertransport zu optimieren. Größte Herausforderung, so Bronnert, sei der stetig steigende Seetransport. Dieser wächst jährlich um bis zu zehn Prozent. Ausschlaggebend sei vor allem der florierende asiatische Markt – mit einem Umsatzanteil von über 42 Prozent ist Asien der wichtigste Absatzmarkt des Konzerns.

Heute wickelt WACKER mit insgesamt sechs Reedereien seine weltweiten Transporte ab. Voll beladene Container mit rohem Silicium oder anderen Rohstoffen können nach ihrer Ankunft in Burghausen wieder mit WACKER-Produkten weiterverschifft werden. Nur so kann ein geschlossener Logistikkreislauf funktionieren.

Preisverleihung bei der VCI-Mitgliederversammlung in Hamburg (v. l.): Stefan Pein und Jörg Bley, TOTAL Bitumen Deutschland, Sabine Herold und Christian Walther, DELO Industrie Klebstoffe, Dr. Thomas Bronnert, Leiter Logistik, und Dr. Rudolf Staudigl, Vorstandsvorsitzender von WACKER, sowie VCI-Präsident Dr. Marijn E. Dekkers.

Neue Nordhäfen angebunden

WACKER hat auf diese Weise Leertransporte von Containern um ein knappes Viertel reduziert. Eine zentrale Rolle bei diesem Konzept spielt dabei auch das KombiTerminal Burghausen, dessen Name vom „kombinierten Verkehr“ auf der Schiene und Straße herrührt. Das Terminal, an dem die DB Schenker BTT GmbH, die Deutsche Umschlagsgesellschaft Schiene-Straße (DUSS) mbH sowie die Karl Schmidt Spedition GmbH & Co. KG beteiligt sind, ist seit Oktober 2014 in Betrieb und ermöglicht den im Chemiedreieck tätigen Unternehmen aktuell jährlich bis zu 40.000 sogenannte Hübe (Umladungen von Containern zwischen LKW und Bahn). Dadurch wird eine wesentlich bessere Anbindung der Region an die Seehäfen und internationalen Märkte gewährleistet. Erst im Oktober sind weitere Anbindungen an die Nordhäfen in Rotterdam und Antwerpen hinzugekommen.

Dank des Terminals wickelt das Burghauser WACKER-Werk seine Container bald nur mehr über das Schienennetz der Deutschen Bahn ab – der Konzern verringert so auch den von ihm veranlassten Ausstoß des klimaschädlichen Treibhausgases Kohlendioxid. Bisher wurden noch rund 700 Boxen jährlich auf LKWs zwischen Burghausen und München hin und her transportiert. Seit das KombiTerminal Burghausen aber auch an das Bahnnetz zum italienischen Adriahafen Triest angebunden ist, ist der Straßencontainertransport vollends überflüssig geworden. WACKER transportiert damit 14.000 Container jährlich – und keinen einzigen mehr auf der Straße.

Responsible-Care®-Preis für WACKER

Für sein Projekt zur „Transportoptimierung für Überseetransporte“, das auf die Vermeidung von Container-Leertransporten zielt, hat die Wacker Chemie AG beim Responsible-Care®-Wettbewerb des Verbands der Chemischen Industrie e.V. (VCI) den dritten Preis erhalten. Der VCI hatte den Responsible-Care®-Wettbewerb 2015 unter dem Motto „Wir haben gute Ideen für Transportsicherheit und nachhaltige Logistik“ ausgeschrieben. Das Konzept von WACKER konnte die Jury durch seine hohe gesamtvolkswirtschaftliche Relevanz und seinen Beitrag zur CO2- Minderung überzeugen.

Bei dem Beitrag von WACKER handelt es sich um ein nachhaltiges Konzept zum effizienten Containermanagement mit dem Ziel, Leerfahrten zu vermeiden und CO2-Emissionen zu senken. Das Unternehmen hat damit bereits signifikante Erfolge erzielt: Seit 2011 hat WACKER seine Leerfahrten um 20 Prozent gesenkt. Das umfassende Logistikkonzept überzeugte die Jury durch den „quantifizierbaren Erfolg des Projektes“ und „die Optimierung der gesamten Logistikkette“.

Der erste Preis ging nach Brunsbüttel an die TOTAL Bitumen Deutschland GmbH für das Projekt „Optimierung der Transportsicherheit bei Gefahrgut“. Mit dem zweiten Platz ehrte die Jury die DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co. KGaA Windach und ihr Projekt „Logistik – sicher und nachhaltig“. Die drei prämierten Projekte hatten sich bereits in Wettbewerben der VCI-Landesverbände durchgesetzt, an denen mehrere Dutzend Unternehmen teilgenommen haben.

Im Containerleitstand des Unternehmens wird in der Zwischenzeit die Beladung des neuen Containerzugs zum Hamburger Burchardkai geplant. 30 Paletten mit hochreinem Polysilicium sollen zu einem Kunden nach Asien verschifft werden. In acht Tagen legt der Frachter „Thalassa Axia“ um Punkt 13 Uhr am Burchardkai ab. Spätestens drei Tage vor Ladeschluss muss die Ware in Container verladen und nach Hamburg geschickt werden. Stefan Hrubesch, der hier als Leiter der Verladesteuerung arbeitet, sucht in seinem Computersystem nach freien 20-Fuß-Boxcontainern.

„Das Rote hier“, sagt er und deutet auf einen der beiden Bildschirme vor ihm, „das sind in Wahrheit die leeren Container drüben im KTB. Und das hier“, setzt er fort und deutet auf eine Reihe nummerierter Felder, „das sind Verladestationen an unseren Lagern.“ Mit einem Mausklick zieht Hrubesch Container OOLU 115453-8, der vor wenigen Tagen noch Rohsilicium nach Burghausen gebracht hat, auf die andere Bildschirmseite: Damit hat er ihm einen neuen Auftrag erteilt. Jetzt geht alles ganz schnell: Ein LKW fährt den ausgewählten Container zur Rampe vor dem zentralen Hochregallager. Derweil bereitet ein Team die Ware vor und verlädt diese. Zurück am KTB hebt Gerhard Kaiser mit seinem Kran den Boxcontainer wieder auf den Tragwagen. In wenigen Stunden ist Abfahrt: Auf 560 Meter Länge verteilt sind neue Container geladen, die WACKER-Produkte in die Welt hinaus verteilen. Am Hamburger Burchardkai warten derweil schon wieder frisch angelieferte Container mit Rohsilicium aus China.