Leuchtdioden müssen auch beständig gegen Temperaturwechsel sein. Besonders im Flugzeug, im Automobil oder in der Straßenbeleuchtung sind sie immer wieder starken Temperaturschwankungen ausgesetzt. Diese können wegen der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung der verbauten Materialien zu mechanischen Spannungen führen. Besonders gefährdet sind die dünnen Bonddrähte. Ihr Abriss bedeutet, dass die Leuchtdiode sofort ausfällt. Daher misst die LED-Branche der Thermoschockbeständigkeit eine große Bedeutung bei.
Um zu prüfen, inwieweit die neuen Siliconvergussmassen zur Thermoschockbeständigkeit beitragen, wurden LED-Chips mit den neuen Siliconprodukten vergossen und die auf diese Weise hergestellten Packages im branchenüblichen Temperaturwechseltest untersucht. In diesem Test wird die zu untersuchende Leuchtdiode in einer Prüfapparatur im Halbstundentakt immer wieder zügig von –45 auf +125 Grad Celsius aufgeheizt bzw. abgekühlt. Nach etlichen Temperaturzyklen wird geprüft, ob die LED noch leuchtet.
In solchen Tests schnitten LUMISIL® 740, LUMISIL® 770 und LUMISIL® 590 – also die Produkte, deren Vulkanisate eine mittlere Härte erreichen und daher entsprechend flexibel sind – am besten ab: Die mit ihnen verkapselten LEDs verkrafteten über 1.000 Zyklen. „Mit dem sehr harten LUMISIL® 591 (40 Shore D) überlebten die LEDs immerhin 950 Zyklen“, berichtet Entwicklungsingenieur Dr. Yang. „Damit ist das Silicon HRI-Wettbewerbsmaterialien vergleichbarer Härte überlegen.“
Eine weitere Besonderheit von LUMISIL® 740 und LUMISIL® 770 ist ihr äußerst niedriger Gehalt an flüchtigen Substanzen, den WACKER durch eine Vorbehandlung der eingesetzten Rohstoffe erzielt. Die LED-Industrie ist bestrebt, flüchtige Verbindungen zu vermeiden, da diese in ihren Produktionsprozessen Störungen verursachen können. Die beiden neuen normalbrechenden NRI-Silicone bringen hier die größtmögliche Sicherheit.