Hoch- & Mittelspannungstechnik: Trends und Herausforderungen
In den vergangenen Jahren sind weltweit Millionen von Menschen an Stromnetze angeschlossen worden. Dennoch haben immer noch viele Menschen keinen oder ungenügenden Zugang zu elektrischem Strom. Gleichzeitig müssen in den traditionellen Wirtschaftsregionen Produkte den geänderten Herausforderungen angepasst und dazu neue Technologien entwickelt werden.
Nachteil Porzellan- und Glasisolatoren
Siliconbasierte Lösungen spielen für die sichere Funktion bestehender Isolatoren eine wichtige Rolle. Isolatoren wurden früher meist klassisch aus Glas oder Porzellan gefertigt – und das bringt entscheidende Nachteile mit sich: Wenn die Oberfläche feucht wird, bildet sich in Kombination mit Schmutzpartikeln und darin enthaltenen Salzen ein leitfähiger Film. Irgendwann führt das zu Teilentladungen, die nicht nur die elektrischen Bauteile zerstören, sondern auch die Leistung der Energienetze beeinträchtigen können. Um dem vorzubeugen, müssen die Oberflächen von Porzellan- und Glasisolatoren regelmäßig gereinigt werden – eine aufwendige und kostspielige Angelegenheit. Moderner und technisch leistungsfähiger als Glas- oder Porzellanisolatoren sind entsprechende Elemente aus Siliconkautschuk, doch dafür müssten gleich die kompletten Bauteile ausgebaut und getauscht werden.
Vorteil Siliconbeschichtung
Eine Alternative zum kompletten Austausch sind Siliconcoatings – spezielle Beschichtungslösungen für Isolatoren. Sie werden als Emulsionen auf den Keramikkörper aufgesprüht und bilden dann einen schützenden Siliconfilm. Die Coatings isolieren nicht nur hervorragend, sondern sind auch besonders hydrophob, also wasserabweisend. Sobald Regen auf die Siliconoberfläche trifft, bilden sich kleine, separate Tropfen – eine leitfähige Schicht kann sich gar nicht erst aufbauen. Das typische Überschlagsszenario aufgrund einer feuchten Fremdschicht kann auf diese Weise verhindert werden. Die Siliconcoatings verfügen zudem über eine hohe Kriechstrom- und Lichtbogenbeständigkeit.
POWERSIL® XLR® für wirtschaftliche Prozesse und mehr Betriebssicherheit
Bei Neuinstallationen kommen vermehrt moderne Composite-Isolatoren zum Einsatz. Der zweikomponentige, besonders dünnflüssige Siliconkautschuk POWERSIL® XLR® (Extra Liquid Rubber) von WACKER steht für eine innovative Technologie in diesem Bereich. Das herausragende Material ist das Produkt der Wahl beim Niederdruck-Gießen der Siliconschirmhülle. Rund 80 Prozent der Verbundhohlisolatoren in Europa werden heute in diesem Verfahren hergestellt. Fast alle Unternehmen, die diesen Prozess einsetzen, verwenden dazu POWERSIL® XLR® – weil es für wirtschaftlichere Prozesse und mehr Betriebssicherheit sorgt.
Vorteile
- Gute mechanische Eigenschaften
- Exzellentes dielektrisches Verhalten
- Anwendungsfertig
- Exzellente Verarbeitung in entsprechenden Misch- und Dosieranlagen
- 2-Komponenten-System
- Extrem niedrig-viskoser Flüssigkautschuk
- Sehr gute dielektrische Eigenschaften
- Hohe Kriechstromfestigkeit